特斯拉全新车型Model Y在临港超级工厂制造过程中成功采用了一体化压铸技术，这一技术可以大幅提高生产效率，相比传统的散件组装方式，Model Y的车身系统可节省重量超过10%。此外，一体化压铸技术在成本上也有显著优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用，制造成本降低了40%。 特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理表示，采用一体化压铸技术的Model Y后底板车型，原本散件被集成为一个零件，生产效率得到了大幅提高。据海外媒体报道，特斯拉的一体压铸车身技术（gigacasting）有了突破性进展，可以帮助马斯克实现生产成本减半的目标。 据了解，特斯拉研发的具有6000-9000吨夹紧压力的巨型压力机，可以将传统汽车生产的大约400个零件，几乎所有复杂的电动汽车底部压铸成一个整体，从而降低了生产成本，构建出特斯拉新的技术护城河。采用一体化压铸技术后，特斯拉的研发新车时间可以缩短至18-24个月，而目前汽车厂商开发新车通常需要3-4年时间。
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