我国自主研发的首套智能钻井系统——“长龙号”近日正式投入使用，标志着我国在钻井智能化领域迈出了关键一步。
该系统已在辽河探区深层页岩油项目现场成功应用，展现出强大的智能化功能。操作人员只需轻触屏幕，即可完成整个钻井流程的自动化控制。相关负责人介绍，与以往钻井工人需手动操控设备相比，如今通过可视化界面即可实现全流程无人化作业，极大改善了工作条件。
针对传统钻井作业环境恶劣、劳动强度大、安全风险高等问题，“长龙号”从装备和控制两方面进行了系统性优化。研发团队研制并升级了九类自动化机具，并结合“悬持式”电驱二层台机械手，实现了钻台、二层台及场地三大作业区域的无人化操作。同时，系统集成了先进的机器视觉技术，对接扣精准率达到了99.5%，显著提升了作业效率和安全性。
在数据处理与智能决策方面，“长龙号”同样表现突出。系统配备了覆盖全井场的智能传感网络，每秒可采集150组数据，实时构建“数字孪生井场”。其智能决策平台每5秒钟计算出最优钻井参数，使钻头能够自动寻找油气层，有效提升了钻井效率。根据技术人员测算，若在全国范围内推广使用该系统，每年节约的作业时间相当于一支钻井队伍连续不间断工作30年。
在安全管理方面，系统通过数字孪生与电子围栏技术，建立了“防拉扯、防碰撞、防坠落”三级防护机制，进一步保障了井场作业的安全性。此外，在地质勘探环节，系统将气体检测种类由8种扩展至15种，分析周期由35秒缩短至10秒，显著提高了薄层油气藏的识别精度。
在数据采集能力上，“长龙号”也实现了突破。系统攻克了多井数据同步采集难题，单台设备可同时处理8口井的数据，采集频率由每秒1赫兹提升至150赫兹，大幅提升了油气发现的准确率。
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